Betonfix GS UNO

Betonfix GS UNO può essere posato anche senza rimuovere le pavimentazioni esistenti e senza la necessità di uno strato di aggrappo, grazie alle ottime proprietà di adesione del materiale.

Grazie alla reologia variabile in funzione dell’acqua immessa nell’impasto, risulta inoltre facilmente applicabile sia in orizzontale che in verticale, senza che questo impatti nelle sue prestazioni meccaniche. Può essere quindi utilizzato con semplicità anche per rasature elastiche e protettive.

Betonfix GS UNO si caratterizza per l’ottima resistenza alle aggressioni chimiche provocate da solfati, sali disgelanti, piogge acide, cloruri. Risponde ai requisiti definiti nella EN 1504-2 (“Sistemi di protezione della superficie di calcestruzzo”) e nella EN 14891 (“Prodotti impermeabilizzanti applicati liquidi da utilizzare sotto a piastrellature di ceramica incollate con adesivi – Requisiti, metodi di prova, valutazione della conformità, classificazione e designazione”).

Gli interventi di collegamento, in particolare, risultano di agevole realizzazione grazie all’uso del Kimisteel 1500, come si evince dalle immagini (gentilmente fornite da Bussetti Costruzioni S.r.L Pesaro, progetto Ing. Fattori Alberto & Ing. Ciarrocchi Alessandro) e dalle descrizioni delle lavorazioni  (ispirate dalle Linee Guida ma modificate sulla base della nostra esperienza applicativa).

Le operazioni di collegamenti tra pannelli murari di tamponamento e cornice strutturale (pilastri e travi, a spessore o emergenti), nonché per il collegamento delle partizioni alle travi/solai, prevedono la rimozione dell’intonaco esistente lungo le fasce perimetrali di ancoraggio di bordo in guisa da conformare una sezione di intaglio di lato 50 cm a cavallo tra la tamponatura e la trave. Rimozione dell’intonaco esistente lungo le fasce di connessione d’angolo. Depolverizzazione delle superfici di intaglio e lavaggio con acqua a bassa pressione.

Foratura del tompagno per l’intero spessore nella sezione d’incasso tra tamponatura e trave,  con interasse non superiore a 150 cm. Occlusione temporanea del foro realizzato, con apposito segnalino removibile, per impedire alla malta di successiva applicazione di penetrarvi e consentirne l’individuazione. Applicazione del rinforzo FRCM (stesura di un primo strato di malta cementizia sulla intera superficie d’intaglio per uno spessore di circa 6 mm; applicazione di rete in fibra di vetro alcali resistente apprettata ed applicazione di un secondo strato di malta. Nell’applicare la malta si avrà cura di lasciare a vista una superficie di rete di dimensioni 20×20 cm (tasca) centrata rispetto ciascuno dei fori realizzati precedentemente). Procedere al taglio a misura del fiocco-connettore, di lunghezza pari a 30 cm + spessore tompagno + 30 cm. Primerizzazione del foro per il fissaggio delle polveri con scavolino. Inserimento del fiocco e successivo fissaggio con malta Kimisteel LM additivata con resina epossidica Kimicover FIX (la matrice mista così realizzata garantisce adeguate prestazioni meccaniche e di durabilità, senza interferire in modo drastico con la traspirabilità del supporto e garantendo una migliore prestazione al fuoco rispetto all’uso di prodotti epossidici).

Stuccatura con analoga matrice delle parti terminali sfioccate (previa apertura a raggera dei fili). A stucco ancora fresco spaglio di sabbia di quarzo fine asciutta per ottimizzare i successivi strati di finitura (intonaco, pittura, ecc).

Obiettivo dell’incontro, quello di rendere consapevoli i progettisti, delle problematiche e degli step da affrontare in caso di progettazione di un intervento con compositi FRP in fibra di carbonio o vetro e SRG/SRP in fibra di acciaio.

La mattina è stata assorbita dalla tematica del consolidamento di opere in calcestruzzo, transitando prima dall’analisi del contesto normativo sui cui gli interventi di consolidamento strutturale con compositi si vanno ad inserire.
E’ seguita la fase teorica in cui sono state portate all’evidenza dei progettisti le problematiche da tenere in cosiderazione in fase di calcolo del dimensionamento e si è conclusa la panoramica con un esempio guidato di calcolo su una struttura reale.

Durante il pomeriggio, il corso di progettazione è stato dedicato agli interventi su edifici in muratura ed ha seguito un percorso simile a quello della mattina. Ci si è soffermati sulle differenze e le particolarità che vanno tenute in considerazione per interventi di consolidamento con compositi su edifici in muratura, anche di tipo storico e monumentale, evidenziando inoltre il valore aggiunto che un sistema SRG innovativo come Kimisteel, può portare su un intervento di questa tipologia.

A conclusione del corso, ci si è soffermati su particolari e modalità applicative, fondamentali per la corretta messa in opera del rinforzo.

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• l’elevata flessibilità (vengono forniti in lunghezze notevoli, anche 50 m, e possono esser posti in opera senza saldature, adattandosi agevolmente alla geometria del supporto);
• la rapidità ed economia nella posa in opera (non sono necessarie né puntellamenti né tassellature);
• l’elevatissimo rapporto prestazioni/peso (specie se si comparano gli interventi FRP a sistemi più tradizionali di ripristino);
• l’elevata resistenza a sollecitazioni ambientali.
• la velocità con cui vengono raggiunte le prestazioni finali del sistema (a 7 giorni l’indurimento può esser considerato completo).

TRADIZIONE,  SPERIMENTAZIONE, CERTIFICAZIONI E SUPPORTO TECNICO A GARANZIA DELL’EFFICIACIA E DURABILITA’ DEL RISULTATO

La validità delle soluzioni proposte da Kimia nel campo dei rinforzi con materiali compositi è stata più volte comprovata dall’ottimo comportamento delle strutture in CLS e muratura già ristrutturate con nostri prodotti prima dei vari eventi sismici succedutisi in Italia negli ultimi decenni, che le hanno lasciate illese.

L’azienda vanta ormai un’esperienza trentennale nel settore (è per questo che le più importanti associazioni di categoria del settore richiedono così spesso il nostro supporto nell’organizzazione di incontri tecnici per i loro iscritti). La nostra rete di tecnici-commerciali,  in sinergia con progettisti ed applicatori di fiducia (con cui, a richiesta, siamo in grado di mettervi in contatto) è sempre a disposizione per mettere a disposizione, con supporti pre-post, intervento il bagaglio di conoscenze ed esperienze accumulato .

La compatibilità con strutture di qualunque tipo (anche e soprattutto monumentale) e l’efficacia nel tempo dei sistemi di rinforzo Kimia sono documentate da molteplici indagini sperimentali condotte in collaborazione con Università ed istituti di ricerca italiani.

L’esperienza acquisita nei sistemi compositi tradizionali, unita al know-how incamerato nella realizzazione di malte per il ripristino sia di strutture in CLS, sia di strutture in muratura, ha recentemente permesso all’azienda di immettere sul mercato l’innovativo sistema composito Kimisteel, basato sull’impiego di tessuti in acciaio al carbonio ad altissima resistenza a trazione (UHTSS) che, impiegati con matrici inorganiche, garantiscono: traspirabilità e compatibilità igrometrica con il supporto, resistenza alle alte temperature, facilità di messa in opera (si impiega una malta che non ha pot-life dipendente dalle temperature e che non necessita di esser posata su supporti perfettamente asciutti come nel caso delle resine impiegate per gli FRP), possibilità di pretensionamento in vista della realizzazione di presidi strutturali “attivi” sin dal momento della loro applicazione.

Come previsto dal CNR-DT 200/2004, le aziende produttrici di compositi possono sia caratterizzare i singoli elementi dei loro sistemi (tessuti, matrici), sia certificare le prestazioni complessive delle loro soluzioni per i rinforzi compositi.

Si definiscono applicazioni di “tipo A” sistemi completi di rinforzo di cui sono certificati sia i materiali che il sistema completo applicato ad un substrato definito, mentre si definiscono applicazioni di “tipo B” sistemi in cui sono certificati solo i materiali. I produttori e/o i fornitori che sono in grado di proporre sistemi completi di rinforzo (insieme di fibre, resine, preformati o preimpregnati, adesivi ed altri componenti), possono fornire, oltre alle caratteristiche meccaniche e fisiche dei singoli componenti, anche le caratteristiche meccaniche del sistema completo indicando il tipo di substrato utilizzato a cui si fa riferimento.

Mentre nel caso di applicazioni di “tipo B” (senza certificazione del sistema, ma con la sola caratterizzazione dei singoli elelmenti che lo costituiscono) il progettista desumerà i valori caratteristici di calcolo del composito, con apposite formule, a partire dalle caratteristiche dei singoli componenti del sistema di rinforzo, nel caso di certificazione dei sistemi completi, i valori dichiarati dal produttore possono essere assunti come valori caratteristici delle resistenze dei sistemi di rinforzo.

Kimia è in grado di presentare sia dati relativi ai singoli materiali che costituiscono i suoi sistemi FRP ed SRG, sia certificazioni dei sistemi completi.

VERIFICA E PREPARAZIONE DEL SUPPORTO

Per strutture in calcestruzzo la resistenza a compressione non deve essere inferiore a 15 Mpa. Il copriferro deve essere adeguato a trasferire le tensioni al “core” dell’elemento. Se ne può rilevare la resistenza con prove sclerometriche (EN 12504-2), di compressione su campioni carotati (EN 12504-1), con prove penetrometirche (sonda Windsor – ASTM C 803), con tecniche ultrasoniche (EN 12504-4), con prove di estrazione (pull-out) su inserti pre o post installati.

Per strutture in muratura le prove possono essere: ispezioni manuali a mezzo battitura, analisi radiografiche, soniche ed ultrasoniche, penetrometriche, tomografiche, radar. Dovrebbe esser prevista almeno una prova di caratterizzazione meccanica (a compressione/taglio su campioni di muratura, prove con martinetti piatti, penetrometriche, a taglio con martinetto, dilatometriche, soniche) della muratura ogni 100 mq di superficie, con un minimo di 2 prove ogni zona omogenea.

Dopo che il materiale deteriorato è stato rimosso e sono stati adottati gli opportuni provvedimenti per bloccare i processi di degrado dei materiali (infiltrazioni di acqua, microvegetazioni etc etc) si può procedere alla ricostruzione delle parti eliminate (betoncini antiritiro nel caso di CLS, malte compatibili con la muratura) ed alla sigillatura di fessure di ampiezza superiore a 0,5 mm, all’arrotondamento degli spigoli ed all’eventuale livellamento con malta fibrorinforzata (in modo che il composito abbia un unico materiale di interfaccia).

I compositi non vanno istallati su supporti che presentino umidità relativa superficiale maggiore del 10% (un elevato grado di umidità può ritardare la stagionatura delle resine nonché inficiare la perfetta realizzazione del composito nel caso di polimerizzazione in situ). E’ sconsigliato applicare materiali FRP se le temperature dell’ambente e superficiale del supporto non ricadono nell’intervallo 10°C-35°C (potrebbe esser pregiudicata la perfetta stagionatura delle resine e l’impregnazione): eventualmente scaldare la superficie del supporto.

APPLICAZIONE

Il momento dell’applicazione è fondamentale per la corretta riuscita dell’intervento e richiede il ricorso ad una manodopera rispettosa di tutti gli accorgimenti necessari per garantire la massima funzionalità dell’applicazione, quali:

• Assicurare una lunghezza di ancoraggio pari almeno a 200 mm per applicazioni in strutture in c.a. e a 300 mm per interventi in muratura, in alternativa, prevedere sistemi di ancoraggio.
• Evitare ondulazioni ed irregolarità nella posa delle fibre (che favoriscono la concentrazione di tensioni localizzate, e fanno in modo che il sistema non entri in funzione fino a quando tutte le eventuali irregolarità non siano state “stirate”).
• Applicando fibre in carbonio che potrebbero venire a contatto con parti in acciaio, prevedere strati di materiale isolante in grado di evitare l’innesco di corrosioni galvaniche.
• Organizzare la posa tenendo in debita considerazione il fatto che le resine impiegate per l’applicazione hanno una pot-life variabile in funzione delle temperature ambientali e del supporto.

Per strutture in calcestruzzo la resistenza a compressione non deve essere inferiore a 15 Mpa. Il copriferro deve essere adeguato a trasferire le tensioni al “core” dell’elemento. Se ne può rilevare la resistenza con prove sclerometriche (EN 12504-2), di compressione su campioni carotati (EN 12504-1), con prove penetrometirche (sonda Windsor – ASTM C 803), con tecniche ultrasoniche (EN 12504-4), con prove di estrazione (pull-out) su inserti pre o post installati. Per strutture in muratura le prove possono essere: ispezioni manuali a mezzo battitura, analisi radiografiche, soniche ed ultrasoniche, penetrometriche, tomografiche, radar. Dovrebbe esser prevista almeno una prova di caratterizzazione meccanica (a compressione/taglio su campioni di muratura, prove con martinetti piatti, penetrometriche, a taglio con martinetto, dilatometriche, soniche) della muratura ogni 100 m².

Le NTC del 14 Gennaio 2008 e la successiva Circolare esplicativa del 2 Febbraio 2009 hanno portato molte novità nel settore della qualificazione dei prodotti e dei processi produttivi. Vengono prescritti, in particolare, precisi obblighi in merito ad identificazione, qualificazione ed accettazione dei materiali impiegati per le costruzioni. L’identificazione e qualificazione spetta ai produttori. Tali operazioni comportano il possesso della marcatura CE per quei prodotti per i quali, in funzione dello specifico impiego, sia previsto un preciso obbligo di certificazione comunitario (come accade per aggregati, leganti, additivi, elementi lapidei, malte da muratura, malte da ripristino etc etc). Per quei prodotti per i quali non è previsto un obbligo di marcatura CE e per cui le NTC non prevedono procedure specifiche (come, ad esempio, i sistemi compositi), per l’identificazione, qualificazione ed accettazione si può far riferimento ad apposite Linee Guida approvate dal CS LL PP.

Nel caso dei sistemi compositi, lo scorso 24 Luglio il Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici ha approvato le “Linee guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Collaudo di Interventi di Rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante FRP”. Questo documento di circa 80 pagine recepisce e aggiorna i contenuti del documento tecnico CNR-DT200/2004 e ne rafforza il valore legislativo. Come ben noto il Documento tecnico CNR-DT200/2004 è già citato come riferimento nelle NTC ‘08 per quanto riguarda le problematiche di progetto e controllo di interventi di rinforzo mediante materiali compositi fibro-rinforzati (CFRP). Il documento approvato dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici oltre a ribadire concetti basilari nel progetto del rinforzo, definisce anche delle novità importanti.

Tra le più rilevanti segnaliamo l’introduzione dell’obbligatorietà dei controlli di accettazione dei materiali. I prelievi e la preparazione dei provini devono essere svolti sotto la supervisione del Direttore dei Lavori che, successivamente, potrà consegnare i provini ad un laboratorio abilitato ai sensi dell’art.59 del DPR n.380/2001 per l’effettuazione di prove sperimentali e relativa certificazione.

I materiali compositi utilizzati per le applicazioni di rinforzo strutturale devono essere:

• identificabili per poter risalire univocamente al produttore;
• qualificati e controllati secondo procedure ben definite ed applicabili al processo di produzione in fabbrica e verificati regolarmente da un ente terzo di ispezione abilitato (il sistema di gestione Kimia della qualità che sovrintende al processo di fabbricazione è predisposto secondo le norme UNI EN 9001 e certificato da un ente terzo abilitato ai sensi dell’art.59 del DPR n.380/2001);
• accettati dal Direttore dei Lavori dopo verifica della documentazione e prove di accettazione;
• collaudati.

IDENTIFICAZIONE E QUALIFICAZIONE

Per l’identificazione e la qualificazione dei compositi per il rinforzo strutturale non esiste ad oggi una normativa Europea armonizzata, che preveda anche la marcatura CE, ma è possibile fare riferimento a specifiche tecniche di comprovata validità che garantiscano un livello di sicurezza equivalente a quello definito per i materiali tradizionali nel vigente decreto relativo alle Norme Tecniche per le Costruzioni. E’ quindi possibile riferirsi alle procedure descritte nelle Istruzioni CNR DT 200/2004.

ACCETTAZIONE

Per quanto attiene l’accettazione, i direttori dei lavori devono verificare la documentazione a corredo  e devono sincerarsi, mediante un prelievo eseguito in cantiere, che le caratteristiche meccaniche del prodotto fornito per l’installazione soddisfino i requisiti indicati dal progettista.

La documentazione che Kimia è in grado di fornire, dietro specifica richiesta, consta di:

• Certificazione di qualità aziendale Kimia ai sensi della norma UNI EN ISO 9001:2000.
• Attestazione di conformità sulla partita (con cui il Laboratorio Assicurazione Qualità Kimia rilascia al cliente dichiarazione circa la conformità di una certa partita di prodotto ai nostri controlli qualità interni).
• Dichiarazione di conformità, emessa dalla Segreteria previa individuazione del DDT da parte del Funzionario di riferimento, con cui l’Azienda attesta di aver venduto ad un determinato cliente, per un determinato cantiere, un certo quantitativo di determinati prodotti.
• Certificati relativi a specifiche proprietà dei prodotti (validi solo se accompagnati da Dichiarazione di conformità). Come previsto dal CNR-DT 200/2004, le aziende produttrici di compositi possono sia caratterizzare i singoli elementi dei loro sistemi (tessuti, matrici), sia certificare le prestazioni complessive delle loro soluzioni per i rinforzi compositi. Kimia è in grado di presentare sia dati relativi ai singoli materiali che costituiscono i suoi sistemi FRP ed SRG, sia certificazioni dei sistemi completi.

Le operazione di accettazione tramite prelievo del materiale fornito in cantiere si differenziano in base alla tipologia di materiale composito impiegato.

a) Pultrusi. Si deve prevedere un prelievo di campioni del composito e dell’adesivo da parte del Direttore dei Lavori che dovrà inviarli, sotto la propria responsabilità, ad un Laboratorio abilitato ai sensi dell’art.59 del DPR n.380/2001 per l’effettuazione di prove sperimentali e relativa certificazione.

b) Laminati in situ. E’ necessario produrre in cantiere un campione di composito da sottoporre a prove di certificazione. La produzione in cantiere deve essere effettuata con tecniche simili a quelle utilizzate per le strutture da consolidare, impiegando gli stessi tecnici ed utilizzando gli stessi materiali. Il laminato sarà prodotto in un formato di dimensioni tali da poter ritagliare un numero sufficiente di provini da sottoporre a prova (almeno tre). I prelievi e la preparazione dei provini devono essere svolti sotto la supervisione del Direttore dei Lavori che, successivamente, potrà consegnare i provini ad un laboratorio abilitato ai sensi dell’art.59 del DPR n.380/2001 per l’effettuazione di prove sperimentali e relativa certificazione. In particolare dovranno essere controllate:

• le caratteristiche fisiche del tessuto utilizzato: massa del tessuto per unità di area (ISO 3374); area e spessore equivalente;
• le caratteristiche meccaniche del composito preparato in cantiere: modulo elastico, resistenza e deformazione a rottura (ISO 527-4,5) del laminato (riferiti sia allo spessore del laminato che a quello teorico del tessuto);
• le proprietà meccaniche dell’adesivo strutturale impiegato per l’incollaggio del rinforzo: resistenza a taglio dell’adesivo da prove di un giunto adesivo (ISO 4587).

COLLAUDO

Per il successivo collaudo, il collaudatore deve verificare le ipotesi progettuali, i modelli di calcolo, l’attendibilità dei livelli di conoscenza dichiarati in progetto e la puntuale corrispondenza di quanto eseguito agli elaborati progettuali. Il collaudatore deve inoltre verificare l’avvenuta accettazione dei materiali da parte del direttore dei lavori. Per gli interventi di maggiore importanza o considerevole estensione, è possibile anche prevedere un congruo numero di prove non distruttive e semidistruttive. Quando possibile saranno effettuate prove sino a collasso su elementi, travi e pilastri rinforzati, tratti dalla struttura.

a) Prove semi-distruttive:

• Strappo normale: L’applicazione può ritenersi accettabile se almeno l’80% delle prove (entrambe nel caso di due sole prove) fornisce una tensione di picco allo strappo non inferiore a 0.9-1.2 MPa ed inoltre se, prevalentemente, la crisi è localizzata al di sotto della superficie di interfaccia composito/substrato.
• Strappo a taglio: La prova risulta particolarmente significativa per l’accertamento della qualità dell’incollaggio. È eseguibile solo se è possibile tirare una porzione di materiale composito nel proprio piano in corrispondenza di uno spigolo staccato dal substrato. L’applicazione può ritenersi accettabile se almeno l’80% delle prove (entrambe nel caso di due sole prove) fornisce una forza di picco allo strappo non inferiore a 24 kN.

b) Prove non distruttive:

• Le prove non distruttive di tipo acustico stimolato impact-echo (fondate sul differente comportamento vibratorio in presenza o in assenza di aderenza), ultrasoniche (basate sulla variazione dell’ampiezza del primo picco per la localizzazione dei difetti), termografiche (efficaci in presenza di materiali con bassa conducibilità, dunque non in caso di carbonio o fibre metalliche, assicurandosi in ogni caso che il riscaldamento impartito nel corso della prova non danneggi il rinforzo) mirano alla caratterizzazione dell’omogeneità dell’applicazione a partire da adeguate mappature bidimensionali della superficie rinforzata (più fitte nelle zone più delicate dal punto i vista del funzionamento del rinforzo).

Per opere strategiche e/o particolarmente rilevanti, è bene prevedere un monitoraggio dei rinforzi tramite prove distruttive-non distruttive ed appositi sensori incorporati nel rinforzo, unitamente all’eventuale monitoraggio della temperatura ed umidità ambientali, dell’andamento di spostamenti e deformazioni.

La Parte 9 della EN 1504 definisce i principi generali per l’uso di prodotti e sistemi per il ripristino e la protezione del calcestruzzo, distinguendo tra differenti principi di intervento, volti a:

• Ridurre o prevenire l’ingresso di agenti ostili (acqua, altri liquidi, vapore, gas, agenti chimici e biologici, ecc.);
• Regolare e mantenere il contenuto di umidità nel calcestruzzo entro uno specifico range di valori;
• Ripristinare il calcestruzzo originale di un elemento della struttura nella forma ed alla funzione originarie;
• Aumentare o ripristinare la capacità di carico strutturale di un elemento della struttura in calcestruzzo;
• Incrementare la resistenza all’attacco fisico e meccanico;
• Aumentare la resistenza di superficie del calcestruzzo al deterioramento da attacco chimico;
• Controllare la corrosione delle armature attraverso conservazione e ripristino passività, aumento della resistività, controllo catodico, protezione catodica, controllo delle aree anodiche.

Ogni principio di intervento, a sua volta, può essere realizzato con differenti metodi.

Nel caso del principio 1 (Protezione contro l’ingresso) tra i metodi previsti dalla EN 1504-9 è riportato quello del rivestimento (metodo 1.3), che Kimia realizza con svariati prodotti, tra cui malte rasanti come il Betonfix RS (R2 sulla base della EN 1504-3). Gli stessi prodotti trovano impiego nel controllo dell’umidità (principio 2) attraverso rivestimento (metodo 2.3) e per il controllo della corrosione attraverso l’ aumento della resistività (principio 8.) con il metodo del rivestimento (8.3).

Per il principio 3 (Ripristino del CLS) tra i metodi indicati, sono annoverati:

• L’applicazione manuale (metodo 3.1) per la cui realizzazione Kimia propone Betonfix TX (R3 sulla base della EN 1504-3), Betonfix FB (R4 sulla base della EN 1504-3), e Betonfix RCA (conforme ai requisiti per malte R3 sulla base della EN 1504-3).
• La realizzazione di nuovi getti (metodo 3.2) per cui Kimia propone Betonfix CR (conforme ai requisiti per malte R4 sulla base della EN 1504-3).

Tutti i prodotti impiegati in risposta ai principi e metodi del “ripristino del CLS” sopra indicati trovano impiego anche negli interventi di rinforzo strutturale (metodo 4.4, aggiunta di malta o calcestruzzo), incremento di resistenza fisica (metodo 5.3, aggiunta di malta o calcestruzzo), incremento di resistenza ai prodotti chimici (metodo 6.3, aggiunta di malta o calcestruzzo), conservazione e ripristino della passività (metodo 7.1, aumento del copriferro; metodo 7.2 sostituzione del CLS carbonatato o contaminato).

Per il controllo della corrosione, è possibile realizzare un controllo catodico (principio 9) attraverso la limitazione del contenuto di ossigeno al catodo tramite saturazione o rivestimento superficiale (metodo 9.1) con Betonfix KIMIFER.

]]> http://www.kimia.it/news/?feed=rss2&p=1041 0 http://www.kimia.it/news/?p=1036 http://www.kimia.it/news/?p=1036#comments Mon, 11 Jan 2010 08:43:45 +0000 Ing. Diego Aisa http://www.kimia.it/news/?p=1036 Le NTC del 14 Gennaio 2008 e la successiva Circolare esplicativa del 2 Febbraio 2009 hanno portato molte novità nel settore della qualificazione dei prodotti e dei processi produttivi. Vengono prescritti, in particolare, precisi obblighi in merito ad identificazione, qualificazione ed accettazione dei materiali impiegati per le costruzioni.

L’identificazione e qualificazione spetta al produttore del materiale, quale è Kimia. Tali operazioni comportano il possesso della marcatura CE per quei prodotti per i quali, in funzione dello specifico impiego, sia previsto un preciso obbligo di certificazione comunitario (come accade per aggregati, leganti, additivi, elementi lapidei, malte da muratura, malte da ripristino etc etc).

Per quanto riguarda l’accettazione dei materiali, le NTC obbligano la Direzione Lavori a sincerarsi, in caso di obbligo di marcatura CE, del possesso di tutti requisiti di norma da parte dei prodotto, attraverso l’acquisizione della documentazione disponibile, tra cui:

• Dichiarazione di conformità ai requisiti di marcatura CE, redatto dal produttore del materiale, riportante le informazioni di marcatura del prodotto (classificazione rispetto alla norma di riferimento e dati salienti di certificazione) congiuntamente al marchio CE.  Secondo le normative vigenti, la conformità deve essere dichiarata dal produttore o dall’organizzazione che commercializza il prodotto fornendo la dichiarazione di conformità alle direttive europee applicabili allo specifico prodotto. In alcuni casi (come accade, ad esmpio, per le malte per il ripristino dl CSL) la marcatura CE deve essere autorizzata da un ente terzo o ente notificato. In tal caso, accanto al simbolo CE riportato sul prodotto, su un’etichetta applicata al prodotto, sul suo imballaggio o sui documenti commerciali di accompagnamento, compare il numero dell’ente notificato ed il riferimento al certificato di conformità per la marcatura CE o Benestare Tecnico Europeo rilasciati dagli organismi notificati coinvolti nel processo di marcatura.
• Certificato di conformità ai requisiti di marcatura CE o ETA (European Technical Approval) elaborato da enti esterni notificati che verificano e approvano, mediante esami e prove su un prototipo, la progettazione del prodotto, approvando e sorvegliando al contempo il sistema di garanzia del fabbricante (assumendo come riferimento le norme UNI EN ISO 9000 e successive modifiche)
• Certificazione di qualità aziendale del produttore, ai sensi della norma UNI EN ISO 9001:2000
• Attestazione di conformità sulla partita attraverso cui il Laboratorio Assicurazione Qualità rilascia al cliente dichiarazione circa la conformità di una certa partita di prodotto rispetto ai controlli qualità interni
• Dichiarazione attestante la consegna del materiale presso il cantiere con cui il produttore attesta di aver venduto ad un determinato cliente, per un determinato cantiere, un certo quantitativo di determinati prodotti
• Certificati relativi a specifiche proprietà dei prodotti

L’evento è stato ben accolto, con una grande risposta di partecipanti dalle principali aziende del settore, che hanno portato grande esperienza nel campo della riabilitazione e del restauro ed una vasta competenza tecnica.

Durante il corso, si sono discusse e dibattute molte tematiche: dai sistemi di pulizia, consolidamento e protezione di mattoni e materiali lapidei, ai sistemi di ripristino delle facciate, dalle malte di calce naturale, fino ai sistemi di controllo dell’umidità di risalita capillare e ai sistemi di isolamento per le facciate.
Oltre a spiegare la teoria e la tecnica alla base delle soluzioni a queste problematiche, sono stati presentate le soluzioni KIMIA per la riparazione e il ripristino del cemento armato. Tutte queste procedure sono state esposte con parole semplici e facili da capire, con l’efficacia dell’esempio applicativo, unico modo per trasmettere al meglio determinati concetti. Il grado di tecnicità e competenza, resta quello di due professionisti del settore della riabilitazione e del restauro, come KIMIA e PROESVAL.

A conclusione dell’incontro, PROESVAL ha voluto salutare i partecipanti con una degustazione di vini BODEGA SEBIRÁN, una cantina con sede a Campo Arcís (Valencia) con una tradizione nel settore enologico risalente agli inizi del ventesimo secolo (medaglia d’argento 2009 al Challenge International du Vin con Cava Coto D’Arcís Brut Especial).

Con questa giornata, si è quindi dato il via al piano di formazione tecnica di PROESVAL.
Crediamo fermamente che iniziative come queste aiutino i clienti ad affrontare al meglio le problematiche attuali e future e siamo inoltre convinti che la strada della collaborazione Fornitore-Distributore-Cliente sia la chiave di volta perchè i risultati futuri siano sempre più proficui, per tutti. Quindi, cosa altro aggiungere… Complimenti PROESVAL!

Si ringrazia la gentile Inma Hernandez
per il supporto e il materiale fornito

Kimia produce e commercializza dal 1979 la linea Betonfix: una gamma di prodotti per il recupero e la manutenzione edile, con soluzioni pensate per applicazioni nel settore residenziale ed infrastrutturale (opere idrauliche, strutture sportive, industrie).

I cantieri realizzati, con piena soddisfazione di committenti ed imprese, costituiscono e testimoniano l’ineguagliabile esperienza accumulata dall’azienda, messa a disposizione di progettisti e committenti attraverso uno staff di esperti, abituati a confrontarsi con impegno e competenza con le problematiche di ciascun intervento, garantendo l’assistenza in tutte le fasi dello stesso, dalla diagnosi alla posa in opera dei prodotti.

Kimia ha ottimizzato la propria produzione, integrandola ed aggiornandola per rispondere in modo puntuale alle sempre nuove problematiche del restauro e del recupero edilizio, proponendo personali, efficaci ed innovative soluzioni. Nell’ambito di sperimentazioni interne e ricerche condotte presso Laboratori accreditati ed Istituti Universitari, Kimia documenta e certifica la compatibilità fisica e meccanica delle proprie soluzioni con il supporto, senza trascurarne la valutazione della durabilità.

Kimia pone massima attenzione agli input normativi nazionali e comunitari vigenti in materia di “prodotti da costruzione”, cui tende ad adeguarsi volontariamente anche quando non ancora obbligatori. L’ottenimento delle certificazioni, per quei prodotti per i quali vige obbligo di marcatura, rappresenta per l’azienda una naturale priorità. Ecco perché Kimia si è impegnata e continua ad impegnarsi al fine di adeguare la propria gamma alle richieste comunitarie, introducendo protocolli di misura congruenti con le norme e partecipando a programmi di ricerca volti a verificare le prestazioni richieste.

Quantunque la normativa sui prodotti per il ripristino del CLS proponga un approccio complessivo allo studio dei materiali impiegati per il restauro, essa tende, necessariamente, a riguardarne le caratteristiche in modo analitico, non olistico. Stante il fatto che gli interventi su strutture in CLS spesso si compongono di materiali eterogenei, con funzioni differenti, l’azienda ha reputato indispensabile approfondire e testare il comportamento del sistema in una sua conformazione “tipo” (passivante + malta per ripristino corticale + malta rasante) per testarne la durabilità nel tempo attraverso prove di invecchiamento artificiale, sottoponendoli a verifica della resistenza alla carbonatazione (secondo EN 13295) e della compatibilità termica secondo la prova “Thunder-Shower cycling” (EN 13687-2) e la prova “Dry Thermal cycling” (EN 13687-4), che ne hanno confermato la durabilità e compatibilità nel tempo.

Ultimo – ma non meno importante – fattore su cui si è concentrata Kimia nello sviluppo e ottimizzazione dei prodotti da ripristino è quello della facilità applicativa (siamo sempre a disposizione per prove in cantiere, anche in comparazione con prodotti concorrenti, per farvi “testare con mano” questa caratteristica peculiare dei nostri prodotti). Stante il livello di specializzazione della manodopera, sempre più basso, per garantire che il prodotto applicato in cantiere abbia le stesse caratteristiche di quello testato nei laboratori o prescritto nei capitolati è indispensabile che la sua applicazione sia “a prova di errore”. Kimia offre, per questo, una linea di prodotti per i quali vengono accuratamente verificate le proprietà utili a garantire facilità di applicazione e tempi di presa controllati in relazione alle esigenze specifiche del cantiere. Il prodotto una volta miscelato rimane con la giusta consistenza e fluidità per il tempo necessario all’esecuzione dei lavori, riducendo sfridi ed ottimizzando i tempi di lavorazione.

Il quadro normativo che disciplina la Certificazione di Sostenibilità Ambientale degli Edifici, introdotta dalla LR 17/2008, era già stato completato con la pubblicazione della prima versione dei criteri (DGR n. 581 del 27/04/2009) che necessitavano di una rivisitazione, alla luce dell’approvazione della LR 13/2009, in cui viene legata la possibilità di usufruire, per determinate categorie di edifici, dei bonus volumetrici previsti dal “Piano Casa” al raggiungimento almeno delle Classi A o B della Certificazione di Sostenibilità Ambientale degli Edifici.

Nel frattempo si sono aggiunti a livello nazionale i decreti attuativi della Certificazione Energetica (D.P.R. 59/09 e D.M. 26/06/09) di cui si è dovuto tener conto nella ridefinizione di alcuni criteri.

Il livello di sostenibilità del fabbricato viene determinato utilizzando il Disciplinare tecnico approvato con DGR 1322/09, che definisce una griglia di classificazione degli edifici residenziali con un punteggio associato a ciascun fabbricato e stabilisce la soglia minima sotto la quale non è previsto il rilascio della Certificazione; la classe costituisce riferimento per definire le priorità e graduare gli incentivi e le agevolazioni previste sia dalla LR 17/2008 che dalla LR 13/2009.
La valutazione dell’edificio si attua mediante la compilazione di 22 schede tecniche ispirate al “Protocollo Itaca”, approvato dalla Conferenza dei Presidenti delle Regioni e delle Province autonome nella seduta del 15.01.04 e applicabile esclusivamente agli edifici con destinazione d’uso residenziale; le schede originali sono state adeguate alla realtà umbra, alla normativa regionale e nazionale ed è stato condotto un lavoro che ne favorisse l’applicabilità da parte degli addetti ai lavori rivedendo le scale di prestazione di ciascun criterio.

Le schede affrontano varie problematiche di tipo ambientale ed energetico dell’edificio da classificare, basandosi su cinque macro-aree di valutazione e su relativi sottocriteri che si sintetizzano di seguito:
1) QUALITA’ DEL SITO - è il criterio che analizza l’edificio nel suo contesto ambientale, inteso come la possibilità di accedere ai servizi presenti nel luogo di edificazione.

2) CONSUMO DI RISORSE - è il criterio che permette di analizzare l’edificio dal punto di vista energetico e del consumo di acqua e materiali. La valutazione della richiesta di energia durante l’utilizzo abituale dell’edificio è verificata tramite quattro schede: Trasmittanza termica (capacità isolante) dell’involucro edilizio; Energia primaria per il riscaldamento (fabbisogno di energia per il riscaldamento dell’edificio); Controllo della radiazione solare (obiettivo: ridurre gli apporti di calore in estate); Energia netta per il raffrescamento (fabbisogno di energia per il raffrescamento dell’edificio). Le schede successive verificano la capacità di minimizzare i consumi di energia, di acqua e di materiali propria dell’edificio: Energia termica per acqua calda sanitaria; Energia elettrica; Materiali da fonti rinnovabili; Materiali riciclabili/recuperabili; Materiali locali per finiture; Acqua potabile per usi indoor.

3) CARICHI AMBIENTALI – è il criterio che valuta gli impatti sulle matrici aria ed acqua dell’esercizio abituale dell’edificio. Tre sono le schede di verifica: Emissioni previste in fase operativa; Acque meteoriche captate e stoccate; Permeabilità del suolo.

4) QUALITA’ AMBIENTALE INDOOR – è il criterio che valuta il benessere interno all’edificio mediante quattro schede di valutazione: Ventilazione; Temperatura dell’aria; Illuminazione naturale; Isolamento acustico involucro edilizio.

5) QUALITA’ DEL SERVIZIO - è il criterio che con due schede affronta gli aspetti del mantenimento dell’edificio in fase operativa e quello della cablatura: Disponibilità della documentazione tecnica degli edifici; Qualità del sistema di cablatura.

Ogni scheda ha definita una scala di prestazione che va da “insufficiente” a “ottimo” con un punteggio relativo da -1 a 5; la somma dei punteggi ottenuti nelle singole schede, ricalibrati secondo la pesatura attribuita ad ognuna di esse, determina il punteggio associato a ciascuna area di valutazione.

La somma dei punteggi ottenuti nelle cinque aree di valutazione, determina il punteggio finale del fabbricato, che, espresso in centesimi, determina l’appartenenza dello stesso in una delle cinque classi di certificazione (A+, A, B, C, D).

Un edificio in classe D non ottiene il Certificato di Sostenibilità Ambientale.

La Certificazione di Sostenibilità Ambientale è rilasciata da ARPA Umbria, ha validità di 10 anni rinnovabili ed è affissa all’edificio con la relativa definizione della classe di appartenenza ed il punteggio di valutazione. Tutta la documentazione da presentare per il rilascio della Certificazione di Sostenibilità Ambientale deve essere sottoscritta da un tecnico abilitato.

Nel caso di progettazione di nuovi edifici, al fine di favorire una stima delle caratteristiche di qualità ambientale di un fabbricato antecedente alla realizzazione dell’intervento edilizio, il progetto dello stesso può essere sottoposto ad ARPA Umbria, una sola volta per ciascun edificio, per una Valutazione preliminare della Sostenibiltà Ambientale che, una volta posseduta, deve essere allegata alla richiesta di Certificazione che si effettua a fine lavori.